Precisión, la consigna de Orillia, Ontario, tienda

Para garantizar que todas las piezas que se trasladan a los departamentos de formación y soldadura se eliminen de manera eficiente y segura de las rebabas después del corte por láser, JVC Precision invirtió en dos máquinas desbarbadoras LISSMAC: la SBM-L 1500-G1S2 y la SBM-XS – 300-G1E1.

JVC Precision, con sede en Orillia, Ontario, ha crecido constantemente desde su fundación en 2007 por el dúo de padre e hijo John y Michael van Campen. Desde sus inicios como taller de trabajo, las capacidades de JVC se expandieron y gradualmente la empresa encontró su nicho de mercado. En 2017, JVC fue el primer sistema ERP en un impulso hacia la optimización de la gestión de pedidos y una mejor comprensión de la combinación de clientes de JVC.

Esa implementación ayudó a iniciar un proceso de perfeccionamiento de la estrategia de la empresa e inversión en las herramientas que podrían ayudar a enfatizar la "precisión" en el nombre JVC Precision.

"Los procesos comerciales más estrictos y el mayor enfoque en el crecimiento del negocio han tenido un gran efecto en nuestra base de clientes", señaló Carl Robb, gerente de ventas de JVC Precision. Robb se incorporó a la empresa hace dos años y dejó la industria aeroespacial para asumir un puesto de dirección en JVC.

"Nos hemos estado enfocando activamente en los clientes que encajan dentro de nuestra área de enfoque de productos y valores de la compañía, lo que ha reducido la cantidad de clientes con los que trabajamos, pero aseguró que estemos mejor equipados para atender a nuestras cuentas clave", dijo Robb. "De hecho, hemos reducido la cantidad de clientes con los que tratamos en más del 50 por ciento en los últimos cinco años. Esto nos ayuda a concentrarnos en esos clientes principales y crecer con ellos. Ha sido bueno para nosotros dedicar nuestros recursos de ingeniería a esas cuentas y reafirmar nuestra propuesta de valor para el mercado".

Hace cinco años, JVC había aceptado algunos trabajos de ensamblaje y fabricación por contrato, pero se dio cuenta de que no encajaba muy bien. Ahora, se está enfocando constantemente en conjuntos soldados y subensamblajes de tamaño pequeño a mediano, que se adaptan mejor a su experiencia y capacidades.

"Nos estamos enfocando en el trabajo haciendo subensamblajes para OEM que sirven a la industria minera y forestal", dijo Robb. "Las expectativas de acabado y tolerancia son muy altas para estos productos. También hacemos bastante trabajo para clientes en la industria de la automatización local, construyendo gabinetes y soportes de sensores y otros componentes que terminan en sistemas de automatización. Esos requieren una superficie de calidad acabados y tolerancias precisas de las piezas también".

Hacer más con menos es el mantra de la mayoría de las tiendas hoy en día; puede ser difícil encontrar empleados, pero también la precisión que se espera de las piezas terminadas se adapta mejor a los procesos automatizados de todos modos. JVC ha estado buscando inversiones que puedan aumentar las velocidades de producción sin crear cuellos de botella laborales en el camino.

La primera clave del rompecabezas fue invertir en un nuevo láser para aumentar la producción de piezas en bruto. El taller había operado previamente un láser Mitsubishi CO2. Recientemente, invirtió en un láser de fibra de 10 kW de la serie Mitsubishi GFX.

"La velocidad de producción en esa máquina es probablemente seis veces mayor que la que podríamos esperar de nuestro último láser de CO2", dijo Robb. "También cuenta con tecnología como prevención de colisiones y destrucción de balas para mejorar la eficiencia y reducir el tiempo de inactividad. Con el mismo tamaño de cama que nuestro láser de CO2, estamos produciendo exponencialmente más".

Robb notó que, cuando se operaba el láser a su tasa de producción más alta, el uso de aire del taller en lugar de oxígeno para proteger creaba un problema de desbarbado.

"Agregamos un posicionador de soldadura Bluco D28, que ha sido de gran ayuda para nosotros para soldar piezas de menor volumen en el rango de 100 a 400 libras que requieren mucha alineación y manipulación de precisión durante el ajuste", dijo Carl Robb, gerente de ventas de JVC. .

"Si ejecuta el láser un poco más lento, puede evitar las rebabas por completo en algunos casos, pero eso significa que no está produciendo tan rápido como sería ideal", señaló.

Sin embargo, esmerilar piezas a mano puede ser un cuello de botella serio.

"Puede haber problemas de consistencia al esmerilar con herramientas eléctricas", dijo. "Dependiendo de la experiencia del operador, puede terminar con partes que han sido rectificadas o que no han sido desbarbadas adecuadamente. Más allá de eso, encontrar empleados para hacer ese trabajo repetitivo, día tras día, puede ser un desafío ."

Para gestionar el flujo de piezas, JVC invirtió en dos desbarbadoras LISSMAC: la SBM-L 1500-G1S2 y la SBM-XS – 300-G1E1.

El SBM-L G1S2 está diseñado para tamaños de piezas más grandes (más de 6 x 2 pulgadas) y, en la configuración que tiene JVC, desbarba ambos lados de la pieza con cada pasada por la máquina.

El SBM-XS-300-G1E1, en comparación, está diseñado para desbarbar piezas más pequeñas (más de 1 por 1 pulgada) en ambos lados al mismo tiempo.

"Tenemos grandes tiradas de piezas que son más pequeñas que 6 por 6 pulgadas cuadradas", dijo Robb. "La máquina pequeña está diseñada para garantizar que no sea necesario voltear esas piezas y ejecutarlas nuevamente en el proceso de desbarbado. Poder colocar grandes tiradas de piezas en esa máquina ayuda a reducir el trabajo y la mano de obra al tiempo que mejora la calidad y la consistencia de Fue una adición esencial a nuestros procesos para mantener el flujo de producción y mantener los acabados de calidad que esperan nuestros clientes.

"Las grandes mejoras de salud y seguridad logradas con el uso de las máquinas son la reducción del uso de herramientas manuales, incluida la reducción del polvo, ya que las máquinas tienen colectores de polvo integrados. También diría que las unidades son mucho más silenciosas que las herramientas accionadas por aire. También hay menos manipulación de las piezas, lo que significa menos riesgo de cortes y abrasiones".

JVC tuvo algunas reuniones con su representante de LISSMAC antes de seleccionar sus máquinas para asegurarse de que entendiera las posibilidades, ventajas y limitaciones de ambas máquinas. JVC optó por ejecutar piezas de muestra en las máquinas antes de la compra para evaluar el costo por pieza en función de las cantidades que esperaban procesar y la calidad de los bordes de las piezas terminadas. Esa fue la última prueba de fuego.

Con una mayor precisión en el corte y el doblado (un área que JVC ya había mejorado con nuevos equipos de AMADA hace cinco años), es más fácil contemplar la soldadura robótica. Al igual que cualquier otro proceso, la soldadura robótica es "basura que entra/basura sale": cuanto mejor sea la pieza que entra en el proceso de soldadura, más probable es que las inversiones en robótica tengan éxito.

JVC también invirtió en una celda de soldadura Miller Electric PerformArc equipada con un brazo robótico de Panasonic. Está diseñado con una mesa giratoria que permite cargar un lado con una parte fija mientras otro se suelda.

También es una cuestión de saber cómo debería ser esa inversión robótica, y JVC tenía una muy buena idea de cuál era su "punto óptimo".

"Sabemos que estamos haciendo soldaduras de tamaño pequeño a mediano, y la mayoría de nuestros ensamblajes finales pesan menos de 400 libras", señaló Robb.

JVC invirtió en una celda de soldadura Miller Electric PerformArc equipada con un brazo robótico de Panasonic. Está diseñado con una mesa giratoria que permite cargar un lado con una parte fija mientras otro se suelda.

"En términos de tamaños de lote y dimensiones de ensamblaje, esto tenía sentido para la mayor cantidad de ensamblajes que hacemos actualmente", dijo Robb.

Pero no toda la soldadura se puede completar en una celda robótica.

"Agregamos un posicionador de soldadura Bluco D28, que ha sido de gran ayuda para nosotros para soldar piezas de menor volumen en el rango de 100 a 400 libras que requieren mucha alineación y manipulación de precisión durante el ajuste", dijo Robb. "El posicionador tiene un sistema de fijación modular que reduce en gran medida nuestra necesidad de construir una fijación personalizada (un gran ahorro de costos) y también nos permite construir instrucciones para repetir configuraciones para la producción recurrente utilizando los componentes de fijación suministrados".

El taller está certificado por CWB para soldadura de acero y aluminio.

La compañía también agregó grúas aéreas para estaciones de trabajo Gorbel a sus bahías de soldadura, área de formación y áreas de control de calidad.

"Tener estas grúas mejora la eficiencia del manejo de materiales para piezas más grandes, además de crear beneficios ergonómicos para nuestros empleados al reducir la posibilidad de esforzarse en las piezas móviles", dijo Robb.

La introducción del sistema ERP de la empresa y los esfuerzos adicionales para optimizar la producción siempre han estado ligados a otros objetivos para el propietario de la empresa: llegar a una etapa en la que esas eficiencias puedan reconocerse a través de la certificación ISO.

Aquí vemos piezas terminadas soldadas en la celda de soldadura.

Ese objetivo se logró hace aproximadamente un año y medio, abriendo puertas para más empresas en el mercado y agregando otro nivel de comodidad en sus procesos entre los clientes existentes.

La inversión ha valido la pena y la empresa continúa experimentando un crecimiento.

"Si continuamos en nuestra trayectoria actual, veremos una expansión de la tienda en unos dos años", dijo Robb.

Se puede contactar al editor Robert Colman en [email protected].

Precisión de JVC, www.jvcprecision.com